AddUp : l’impression 3D métal, pour le futur de l’industrie

[CONTENU PARTENAIRE] La société AddUp est spécialisée dans la fabrication additive métallique. Elle fabrique des machines d’impression 3D métallique, capables de concevoir des pièces plus petites et plus légères pour de nombreuses industries. Explications avec Julien Marcilly, Président d’AddUp.

En quoi consiste l’impression 3D métal ?

L’impression 3D métal combine l’impression 3D aux alliages métalliques à haute performance. Un laser de haute précision fusionne des particules de poudre métallique, permettant de sélectionner les zones où le métal doit être transformé. Cette technologie permet donc de concevoir des pièces irréalisables dans des procédés de fabrication classiques. Elles sont très légères, et peuvent même être fabriquées en plusieurs morceaux avant d’être assemblées.

Un autre avantage non négligeable : l’impression 3D permet aux industriels de produire ses pièces directement à l’endroit où ils en ont besoin. À titre d’exemple, elle peut tout à fait être utilisée sur une base aérienne militaire française à l’étranger, ou encore sur une plateforme pétrolière. Pouvoir fabriquer soi-même ses pièces permet de réduire les temps de fabrication, et de réduire son impact environnemental, en évitant de les commander dans d’autres pays.

Quelle est l’activité d’AddUp au quotidien ?

Nous ne sommes pas uniquement des fabricants d’imprimantes. AddUp est aussi spécialisé dans l’accompagnement à l’industrialisation de l’impression 3D. Nous aidons nos clients à monter des business models, à qualifier des pièces, et nous organisons des ateliers pour les aider à se familiariser avec cette impression 3D métal. Il s’agit d’une technologie révolutionnaire, qui doit encore être adoptée par les industriels. Pour les aider, notre entreprise est adossée à deux grands groupes, Michelin et Fives, qui ont accompagné toutes les révolutions industrielles.

À quels domaines d’activité s’adresse cette nouvelle technologie industrielle ?

Nous visons trois grands marchés :

• Les industriels du médical (notamment pour concevoir des prothèses médicales). Il sֹ’agit du marché le plus mature à l’échelle mondiale : une très grande part des nouveaux implants ou prothèses sont désormais conçu(e)s par impression 3D métallique ;
• Le moulage (moules pour pneus, moulage du plastique par injection, etc.) : l’impression 3D métal permet un boost de performance. Appliquer de la matière à un endroit précis permet de créer des canaux de refroidissement dans les moules, avec des parois extrêmement fines et des angles inatteignables en fabrication normale. Grâce à la fabrication additive métallique, il y a donc moins de perte de charge. Le refroidissement est aussi plus rapide, ce qui permet de produire davantage de produits (bouteilles, brosses à dents, etc.) ;
• L’aérospatial et la défense (plus précisément sur le marché français) : le groupe Dassault fait partie de nos clients, car il souhaite concevoir des pièces plus légères pour les Rafales et les Falcon. Nous travaillons également avec le secteur naval. En effet, des pièces plus petites permettent de libérer de la place dans les sous-marins. L’impression 3D métal s’avère aussi utile pour les satellites, dont les coûts de lancement dépendent du poids des appareils. Or, concevoir des antennes actives ou des supports de satellite tout en sélectionnant où créer de la matière permet de gagner plusieurs grammes (ou kilos).

Identifiez-vous un défi à relever dans les mois, ou les années à venir ?

Le marché global de l’impression 3D métal se heurte à un défi majeur : le passage à l’ère industrielle et à la production de masse. L’adoption de cette nouvelle technologie par un industriel suppose quatre grands changements :

• Dans les bureaux d’études de gros groupes industriels, qui n’ont pas l’habitude de dessiner des pièces en 3D, une nouvelle façon de concevoir, plus libre, doit être abordée ;
• Des coûts d’adoption importants : le passage à la fabrication additive métallique implique un nouveau process (industrialisation, tests), et donc une nouvelle qualification des pièces pour des marchés comme le médical ou l’aéronautique ;
• Un changement de paradigme du business model : pour prendre en considération l’ensemble de la chaîne de valeur (coût de la pièce, gain de poids, gain de place, gain de performance et gain en lead time) ;
• Un sentiment de prise de risque, liée à la jeunesse de cette technologie.

Voilà pourquoi cette technologie, pourtant révolutionnaire et avec des gains certains, est adoptée de manière relativement lente. L’enjeu principal est donc d’aider les industriels à comprendre et à lever ces freins. Chez AddUp, nous sommes convaincus que d’ici 10 ou 20 ans, les pièces seront d’abord réfléchies en 3D, au détriment de l’usinage.

D’où l’intérêt de notre accompagnement auprès des industriels, afin de former leurs bureaux d’étude. Par ailleurs, nous développons dans nos machines des moyens digitaux afin de récupérer de la data et ainsi, assurer que la pièce a bien été fabriquée comme prévu, sans défauts.

Comment envisagez-vous le futur de l’impression 3D métal ?

Des évolutions technologiques sont à venir. Aujourd’hui, les industriels qui ont adopté l’impression 3D métal utilisent des machines relativement petites (350x350x350 mm). Chez AddUp, nous avons pour projet de développer un modèle d’imprimante de 700x700x1000 mm, en partenariat avec les industriels français de la défense, pour pouvoir créer de plus grosses pièces.

De nouveaux matériaux (inox, titane, acier, etc.) seront aussi prochainement utilisés grâce à cette nouvelle technologie. D’un point de vue général, le marché de l’impression 3D métal est en forte croissance.

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Ce contenu a été réalisé avec SCRIBEO. La rédaction de BFM BUSINESS n'a pas participé à la réalisation de ce contenu.

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